在華東某工業(yè)園內，科聯電子的生產車間正經歷著一場靜默的革命。兩年前，這里還是典型的勞動密集型場景：四條產線上，超過20名工人埋頭作業(yè)——剝線、沾錫、穿防水栓、壓端子、插膠殼，每個工位旁堆積著半成品，質檢員來回巡視，仍難以杜絕偶爾發(fā)生的漏穿、插錯等質量問題。

今天，同樣的產能只需要1名員工。車間中央，一臺全自動單壓單穿沾錫插膠殼機正以每分鐘25條線的穩(wěn)定節(jié)拍運行著。從線軸上取下的線材，進入這臺設備后，在完全封閉的流程中完成所有加工步驟，最終以一根根完整的汽車車窗控制線束成品整齊排出。

“這不是簡單的機器換人，”科聯電子生產總監(jiān)王偉指著正在運行的設備說，“這是對我們生產邏輯的徹底重構?！?/p>

困局：增長下的隱形危機

科聯電子是多家國內汽車二級供應商的穩(wěn)定合作伙伴，主打車門控制線束、傳感器線束等產品。隨著新能源汽車市場爆發(fā)，訂單量在過去三年增長了150%。但總經理李宏卻感到焦慮：“我們陷入了‘增長陷阱’?！?/p>

痛點一：質量的一致性之痛
汽車線束對防水性要求極高，每個連接器必須配備防水栓。傳統(tǒng)人工作業(yè)中，穿防水栓全憑員工手感，漏穿率盡管只有0.5%，但對于年產百萬級的工廠而言，意味著數千個潛在故障點。2021年的一次客戶投訴，正是由于一批線束的防水栓漏穿，導致科聯電子付出了巨額賠款和信譽損失。

痛點二：難以承受的人力之重
“最頭疼的是春節(jié)前后，”王偉回憶，“熟練工流失率高達30%，新員工培訓至少要一個月才能達到標準產能，而訂單不等人?！比肆Τ杀疽悦磕?0%的速度上漲，但人均產出卻陷入瓶頸。

痛點三：彈性生產的障礙
汽車行業(yè)車型更新快，線束型號繁多。傳統(tǒng)產線換型需要更換治具、重新分配工序，平均需要4小時的停工調整時間，無法滿足客戶“多批次、小批量”的交付要求。

破局：一次全面的價值評估

2022年初，科聯電子管理層開始調研自動化解決方案。他們最初考慮的是分段自動化——分別購買剝線機、壓接機等，但發(fā)現這只能解決部分問題，工序間的流轉和堆積依然存在。

“直到我們看到這臺全自動單壓單穿沾錫插膠殼機的演示，”李宏說，“它把五個關鍵工序集成在一個閉環(huán)里，這不僅僅是物理空間的集成，更是質量控制的集成?！?/p>

財務部門算了一筆細賬：設備投資約相當于8名熟練工人一年的總成本。但綜合評估顯示：

1. 直接人力節(jié)省：單條產線從5人減少到1人（僅負責上料和巡檢），4條產線減少16人

2. 質量成本節(jié)約：不良率預計從5000ppm降至100ppm以下，年質量損失減少80%

3. 效率提升：理論產能提升40%，無疲勞生產，可24小時連續(xù)運行

4. 空間優(yōu)化：設備占地面積僅為傳統(tǒng)產線的60%

“更重要的是，它讓我們獲得了之前花錢也買不到的東西——絕對的工藝一致性和生產數據可追溯性?！崩詈陱娬{。

實施：從“人控”到“數控”的轉型

設備到位只是第一步，真正的挑戰(zhàn)是生產管理思維的轉變。

數據驅動的質量管理
傳統(tǒng)質檢是抽檢，現在每個加工參數都被實時監(jiān)控。壓接高度、沾錫長度、插殼深度等關鍵數據全部記錄在系統(tǒng)中，任何超出公差的加工都會被立即停止并報警。

“現在我們每批產品的質量報告不再是‘抽檢20件全部合格’，而是‘本批次生產12500件，所有加工參數全程在公差范圍內’?！蓖鮽フ故局到y(tǒng)界面，語氣中透露著自信。

靈活性的重新定義
過去換型號需要重新培訓員工、調整多個工站，現在只需要在觸摸屏上調用預設程序，更換模具和治具，30分鐘內即可完成切換。這使科聯電子能夠承接更多樣化的小批量訂單，提升了客戶響應速度。

員工角色的升級
減少的不是員工，而是重復性勞動崗位。原來的操作工經過培訓，轉型為設備維護員和質量數據分析員?！拔覀兊膯T工現在需要讀懂設備報警信息、分析生產數據趨勢，這完全是不同的技能層級?！蓖鮽ソ榻B說。

成果：數字背后的競爭力重塑

設備穩(wěn)定運行一年后，科聯電子交出了一份亮眼的成績單：

硬性指標：

• 單條產線操作人員：5人 → 1人（減少80%）

• 人均產出：200條/小時 → 1500條/小時（提升650%）

• 產品不良率：5000ppm → 85ppm（下降98.3%）

• 換型時間：4小時 → 0.5小時（減少87.5%）

• 綜合生產成本：下降34%

軟性優(yōu)勢：

• 成功通過了某德系汽車供應商的嚴格審核，成為其一級供應商

• 獲得了兩家新能源汽車品牌的新項目定點

• 生產數據可追溯性滿足了汽車行業(yè)最高質量標準要求

• 公司技術形象提升，吸引了更多高素質人才加入

“最讓我意外的是員工態(tài)度的轉變，”李宏分享了一個細節(jié)，“以前員工會把質量問題和公司對立起來，認為是‘公司的標準太嚴’?，F在他們和機器一起工作，會主動說‘這個參數設置可能還能優(yōu)化’，真正成為了工藝的參與者?！?/p>